Dell Technologies, ce sont 25 usines, 50 centres de distribution et 2 000 centres de services qui assurent la livraison de près de 60 millions d’équipements chaque année. Soit environ 180 000 commandes par jour traitées et deux colis expédiés par seconde. Cette immense plateforme industrielle, pilotée par près de 8 000 personnes, n’en reste pas moins agile face aux perturbations et capables de délivrer des solutions personnalisées à l’échelle mondiale. Christophe Bennehard, EMEA Director Supply Chain Enablement chez Dell Technologies, nous dévoile tous les rouages d’une machinerie hors du commun.
Qu’est-ce qui fait aujourd’hui de la supply chain Dell Technologies un avantage concurrentiel ?
Christophe Bennehard : Nous avons bâti la chaîne de production la plus complète et la plus globale de l’industrie informatique. Et cela pour plusieurs raisons. Tout d’abord, la dimension de Dell Technologies fait que nous avons une puissance d’achat qui nous confère un avantage compétitif sur le marché. Ensuite, notre chaîne est conçue autour du modèle dit « configure-to-order ». Le business model historique de Dell est celui de la construction à la demande et notre système industriel est donc pensé en conséquence. Nous configurons chaque PC, serveur ou baie de stockage d’après les besoins du client. Nous avons donc une capacité industrielle de personnalisation qui nous permet de délivrer aussi bien une solution spécifique pour un utilisateur qu’une même solution standardisée sur tous les continents pour un grand client. Notre autre point fort est la relation directe que nous avons avec nos clients, qui nous permet de comprendre les besoins et de capter les signaux faibles pour anticiper et planifier nos opérations le plus en amont possible. Au moment de la pandémie par exemple, nous avons très rapidement réalloué nos capacités de production sur les ordinateurs portables pour être prêt à accompagner massivement les entreprises vers le télétravail. Enfin, dernier point de différentiation : notre relation de longue date avec nos partenaires. Intel® par exemple, est un partenaire historique avec lequel nous avons instauré une solide relation de confiance qui nous permet de mettre en place des engagements à long terme et sur des volumes d’achat importants.
Durant la crise sanitaire, nous avons tenu nos prévisions de livraison dans 95 % des cas.
Comment une chaîne aussi étendue peut rester suffisamment agile pour s’adapter aux évolutions du marché et aux imprévus ?
Nous travaillons tous les jours à réduire l’incertitude. Nous avons des plans de secours qui font que les usines peuvent se substituer les unes les autres. Grâce à une standardisation des méthodes et à une homogénéisation des processus, nous pouvons rééquilibrer la charge de production sur différents sites en fonction des contraintes du moment. C’est ce que nous avons fait en permanence pendant la crise sanitaire par exemple, pour nous adapter aux différents confinements. Durant cette période, nous avons tenu nos prévisions de livraison dans 95 % des cas. Nous nous sommes également adaptés au moment du Brexit, en ouvrant une plaque logistique dédiée pour la région. On peut également citer l’exemple de l’Ever Given, ce navire qui a obstrué le canal de Suez pendant 6 jours. Certains de nos conteneurs ont été bloqués et nous avons dû modifier en urgence la chaîne d’approvisionnement en basculant sur d’autres voies maritimes, ferroviaires ou aériennes. Nous avions aussi des trains qui passaient par la Russie, pays dans lequel nous avons cessé nos activités en raison de la guerre en Ukraine. Nous nous sommes là encore adaptés en remplaçant ces trains par des bateaux. Nous avons des plans de résilience qui ont fait leur preuve, mais que nous continuons à tester régulièrement afin de préparer les équipes, pour que le moment venu, chacun puisse dérouler le plan de façon optimale.
Dell Technologies parle beaucoup d’industrie 4.0 avec ses clients ? Qu’en est-il de ses propres usines ?
Dès 2018, nous avons opéré une importante transformation digitale de notre chaîne d’approvisionnement. Nous collectons énormément de données sur les tendances du marché, les temps de production, les prévisions de vente, les ventes effectives, etc. En bref, nous mesurons et suivons en permanence une multitude d’indicateurs et toutes ces données sont aujourd’hui analysées pour améliorer en continu nos processus. Nous avons déployé des outils prédictifs alimentés par du machine learning pour simuler des scénarios, anticiper les prochaines évolutions, ajuster nos achats et être toujours plus performants.
Dell Technologies possède 10 usines en propres et 15 sont externalisées. Comment s’articule la chaîne entre ces différents moyens de production ?
Nous contrôlons la supply chain dans son ensemble. Que l’usine soit la propriété de Dell Technologies ou non, elle est bâtie avec les mêmes processus et est soumise au même contrôle qualité, sans distinction. Nous ne répartissons donc pas la charge selon que l’usine appartienne à Dell ou non. Nous équilibrons uniquement de manière à servir au mieux les besoins des clients. En Europe par exemple, nous possédons une usine en Pologne et une autre en Irlande dans lesquelles nous produisons des PC, serveurs et infrastructures de stockage. Mais si un problème survenait, d’autres centres de production pourraient prendre immédiatement le relai sur les mêmes produits.
Quel est l’impact des nouveaux modèles de consommation comme Dell APEX sur cette supply chain ?
Comme indiqué précédemment, notre système de production a été conçu dès l’origine dans une optique de personnalisation. Lorsqu’une entreprise commande une solution Dell APEX, celle-ci est construite au sein de nos usines (serveurs, stockage, composants réseaux, logiciels, etc.) avant que la mise en rack soit finalisée dans nos centres d’intégration. Elle est ensuite livrée directement dans le datacenter client et est immédiatement opérationnelle. En fin de cycle, nous récupérons la solution pour réutiliser les équipements ou recycler les composants. Et c’est exactement la même chose pour un PC.
En 2021, nous avons utilisé près de 12 000 tonnes de plastique recyclé et autres matériaux durables dans la fabrication de nos produits.
Quid de la sécurité avec ces modèles où les machines ne passent plus entre les mains des équipes IT du client ?
C’est un point primordial. Notre chaîne d’approvisionnement doit être une chaîne de confiance globale pour les clients. Confiance dans le fait que la commande arrivera en temps et en heure et que nous sommes conformes aux normes sociales et environnementales. Mais ils doivent effectivement avoir aussi l’assurance qu’aucun composant ne sera modifié au cours de la fabrication de la solution ou de la livraison des équipements. C’est pourquoi nous intégrons des éléments de contrôle et de sécurité au niveau du BIOS des appareils pour garantir l’intégrité des composants sur l’ensemble de la chaîne et permettre à nos clients de la contrôler par eux-mêmes.
Comment conjuguer ces objectifs d’excellence opérationnelle avec les engagements de responsabilité environnementale ?
De plusieurs façons ! Dans l’approvisionnement évidemment, en intégrant des matières recyclées et des produits réutilisés dans la chaîne. En 2021 par exemple, nous avons utilisé près de 12 000 tonnes de plastique recyclé et autres matériaux durables dans la fabrication de nos produits. Dans la fabrication ensuite, en alimentant au maximum nos usines avec de l’énergie renouvelable. Dans la livraison également, en utilisant des emballages faits en matériaux recyclés ou renouvelables et en limitant le nombre de colis par commande. Et en fin de cycle, avec la récupération des actifs. Le développement durable et l’économie circulaire sont une véritable chaîne dans la chaîne. C’est une exigence de nos clients mais aussi une valeur essentielle pour nous.
